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Información de utilidad
Aspectos técnicos en el diseño de una tubería
Los métodos utilizados en las pruebas realizadas con un adecuado procedimiento y con los dispositivos indicados, nos demuestran el tipo de tubería que se esta instalando tanto en material como en costos reflejados en el proyecto. Es decir, de aquí se pueden controlar desde la materia prima que se utiliza hasta el producto terminado puesto en campo. Los métodos se encuentran actualmente normados y aceptados de acuerdo a sus especificaciones por organismos tales como AASHTO y CSA, así como, con métodos similares la ASTM y de la cual se derivan la NOM.
El método más común utilizado para determinar la resistencia del tubo es por el método de los tres apoyos. En la configuración de esta prueba se simulan las condiciones más criticas a las que la línea puede ser sometida ya en campo. Esta prueba es aplicada en un dispositivo dise–ado donde la fuerza de ruptura es inducida en el plano vertical paralelo a la sección transversal del tubo, o vertical a la línea central del tubo y se extiende a lo largo del cuerpo. Esta prueba se realiza utilizando tres apoyos donde el tubo es soportado por dos apoyos (se pueden utilizar polines) paralelos en sentido longitudinal y un tercero en la parte superior donde es aplicada la carga, como según muestra.
Dicho método se aplica en los siguientes tres pasos:
1. Se determina el rango de la carga que se va aplicar según diseño
2. Se aplica la carga hasta que se forme la primer grieta de aproximadamente 0.01 in de espesor por un pie de longitud y se toma la lectura correspondiente a la Resistencia a la Grieta.
3. Se sigue aplicando la carga hasta que el tubo cede y se toma la lectura correspondiente a la Resistencia a la Ruptura.
Esta prueba se desarrolla con dos o más tubos ensamblados con junta hermética, donde ya ensamblados se bloquean las salidas y introduce agua a 13 psi de presión hidrostática por 10 a 20 min. En esta prueba se evalúan que las juntas trabajan correctamente y es aceptable que ocurra humedad en las mismas.
Recordando que previamente se realizó un junteo correcto, como sigue:
Primero se bloquea el lado de la espiga de un tubo, se pone en posición vertical, se llena con agua cubriendo únicamente el cuerpo del tubo y se inspecciona el tubo a los 15 min, observando que el tubo no trasmine por el cuerpo y se puede extender sin exceder 24 horas de prueba.
Infiltración y exfiltración
Infiltración:
Se define como el volumen de agua que se filtra del terreno a causa de defectos en las juntas, roturas y grietas en los tubos, malas conexiones, fallos en las paredes de los pozos de visita, etc.
Prueba:
1. Se realiza en una distancia mínima de 700ft entre pozos de visita.
2. La elevación del agua debe ser de 2 ft, por encima de la comba a lo largo de la longitud del tramo en prueba.
3. Se determina la cantidad de infiltración mediante un vertedero de aforo en V por el extremo de donde se realiza la prueba como se muestra en la figura,
Exfiltración, Prueba:
1. Distancia máxima de 700ft entre pozos de visita.
2. A un desnivel máximo de 2 ft sobre la comba de la línea.
3. Se bloquean ambos extremos.
4. Se llena con agua a 2 ft por encima de la cresta de la l’nea como se muestra en la figura.
5. Se mide la pérdida del nivel de agua en un periodo de tiempo.
Pruebas de Baja Presión. Pruebas de Aire.
Este tipo de pruebas se desarrollaron para detectar si el tubo ha sido dañado o mal instalado. Se aplica aire en pruebas de baja presión a líneas diseñadas para drenaje para transportar fluidos en condiciones gravitacionales, donde es necesario distinguir entre perdidas de aire inherentes por el material del tubo y las causadas por el daño o conexiones defectuosas, porque con pérdidas de aire durante la prueba no quiere decir que se van a tener infiltraciones de agua. Para esto existen tablas establecidas de acuerdo a datos empíricos. Estas pruebas se realizan hasta un diámetro de 24” por razones de seguridad.
1. Se bloquean los extremos del tramo a evaluar.
2. Incrementamos por medio del compresor la presión del aire a 4 psi.
3. Regulamos hasta que se estabilice la presión.
4. Empezamos la prueba con 3.5 psi
5. Realizamos mediciones en determinados periodos de prueba.
6. Las pérdidas deben de ser de 1 psi o menos.
Prueba de Aire con Presión Negativa ( Vacío )
El aire del interior se extrae por medio de una Bomba de Vacío, se realizan las mediciones y las pérdidas de vacío nos indican la aceptabilidad de la línea. Sólo en pruebas de tubos hasta 36” de diámetro por razones de seguridad.
1. Se bloquean los extremos del tramo a evaluar.
2. Aplicamos vacío hasta 8 Hg.
3. Regulamos hasta que se estabilice la presión.
4. Comenzamos la prueba con 7 Hg.
5. Realizamos mediciones en determinados periodos de prueba.
6. Las pérdidas deben ser de 2 Hg o menos.
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